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Stratus-Modellbau
Schema der Lage der Gewebelagen

Wie man sich Styrokerne selbst macht, möchte ich hier nicht beschreiben. Da dieses viel Aufwand erfordert, bestelle ich meine Kerne bei Karl Faller in Memmingen. Die sind einwandfrei, preiswert und passgenau.

 

Um die Flächensteckung einbauen zu können, muss ich die 200mm Länge bis zur Stützrippe vom Flügelinnenteil mit der Styrosäge abtrennen. Dabei muss ich die Materialstärke beider Rippen (W+S) abziehen. Damit die Länge von 200mm erhalten bleibt. Nach dem ich das Stück Kern abgeschnitten habe, hefte ich mir links und rechts die jeweiligen Schneiderippen an, um den Kanal für die Steckung zu schneiden. Dazu nehme ich zwei 2mm Sperrholzbrettchen. Den Kern lege ich hochkant auf das Brettchen und zeichne mit einem spitzen Bleistift die Kontour auf. So kann ich mir passgenau die Rippen herstellen. Dann zeichne ich mir die Schablone auf die Rippe, die nachher den Schneidedraht führt. Die Rippen werden noch mit 1,5mm oder 2mm Bohrungen versehen zum Fixieren. Zum Ausschneiden spanne ich den Schneidebogen in den Schraubstock mit dem Draht nach oben. Dann nehme ich das Wurzelstück und lege es so an, das der Draht genau links und rechts im Führungskanal der Schablone liegt. Jetzt kann ich den Trafo einschalten und den Kanal ausschneiden. Darauf ist zu achten, dass der Draht immer gegen die Bahn gedrückt wird. Dazu siehe Skizze unten:

 

Nach Fertigstellung des Kanals kann man die Steckung, die Wurzel- und Stützrippe verkleben. Ich mache das immer mit angedicktem Harz. Nach dem Aushärten kann ich jetzt den Aussenkern mit dem Innenkern ebenfalls verkleben. Dafür nehme ich auch angedicktes Harz. Dazu wird der Stoss beider Negativschalen mit Harz bestrichen und die der Kernhälften. Zuerst schiebe ich die untere Schale zusammen. Das Harz, das sich heraus gedrückt hat, wird entfernt. Über die Klebestelle lege ich ein Stück Folie. Dann lege ich beide Kernhälften auf die Schale und drücke diese zusammen. Dort wird dann auch eine Folie aufgelegt. Mit der oberen Schale wird genau so verfahren.

 

Zum Beplanken nehme ich 1mm Abachi Furnier. Das bestelle ich immer bei der Fa. Heerdegen. Die Qualität ist ausgezeichnet. Wichtig ist, dass die Beplankung genau deckungsgleich der Negativschale geschnitten wird. Dann gibt es nachher beim Verkleben der Fläche keine Probleme. Zum Zuschnitt: da der Stratus ein Mitteldecker ist, brauche ich immer noch etwas Holzüberstand an der Wurzel von ca. 5cm für den Flächenübergang. Die Beplankung lege ich auf die Negativschale bündig am Flächenrand. Mit einem Bleistift zeichne ich von unten die Umrisse der Fläche an und schneide die Beplankung aus. Mit dem Bleistift schreibe ich “unten” auf, markiere mir 1/3 tiefe für die Holmrovings und ziehe einen Strich für die Lage der Stützrippe.(Wird gebraucht beim Laminieren des Gewebes). Für die obere Schale wird genau so verfahren, dort muss nur noch das Querruder aufgezeichnet werden für das Scharnierband. (Tafftband aus Polyester doppelt-Handarbeitsladen) Die zu verklebenden Flächen der Beplankung werden noch mit Schnellschliffgrund (CLOU) behandelt. Damit sich das Holz nicht mit Harz voll saugen kann. Um eine schöne Endleiste zu bekommen, wird nur die obere Beplankung hinten schräg angeschliffen. So bekommt man eine schöne Kannte.

 

Auf dem Bild ist die obere und untere Beplankung zu sehen. Hinten das rote Scharnierband, dahinter das Band für die Endleiste, den 160g Gewebekeil und das Glasrovingband für den Holm

 

Jetzt muss noch das Servokabel, die Störklappen und das Gestänge in den Kern eingebaut werden. Dazu übertrage ich mir die Lage des Servoschacht, des Kabelkanals und die des Klappengestänges (Zug) mit Filzstift auf den Flächenkern. Mit dem Dremel und einem Schleifstein entsprechender Breite kann man das Styropor ausfräsen.

 

Den Schacht für die Störklappe genau so. Nach dem ein Schlitz von ca. 10mm Breite eingefräst worden ist, wird das Klappengehäuse angepasst. Nach unten hin kann das Gehäuse ruhig etwas Luft haben. Mit einem Skalpell schneide ich um die abgekanteten Gehäuseseiten. Mit dem Dremel fräse ich jetzt vorsichtig die Materialstärke des Alublech weg, sodass die Klappenoberkante schön in das Profil eingestrakt ist. Die Klappe kann man dann mit 5min Epoxy einkleben. Wenn man ein Gestänge oder Zug einbauen möchte, muss man sich um den Zughebel noch etwas Raum schaffen. Damit der Gabelkopf auch frei laufen kann. Im Bereich des Servoschachtes wird auch etwas tiefer gefräst, um eine ausreichende Länge von Kabel plazieren zu können. Wenn ich den Kabelkanal fertig gefräst habe, kann ich das Kabel einlegen. Ich nehme immer 3x0,34qmm verdrillt. Dazu muss der Kabel im Kanal mit 5min geheftet werden. Wenn nachher das fehlende Material im Kanal mit PU-Schaum aufgefüllt wird, kann es passieren, dass wenn die Heftstellen zu weit auseinander liegen, der Schaum den Kabel hoch drückt. Man kann aber auch ein Leerrohr aus Trinkhalmen legen. Die müssen nur an den Enden dichtgemacht werden, dass dort kein PU-Schaum eindringen kann. Der Vorteil: bei Kabelbruch oder sonstigen Defekten kann man den Kabel schön austauschen. Über dem Servoschacht und dem Gabelkopf Störklappe muss noch die Lücke mit weichem Balsaholz verschlossen werden. Man schneidet sich 2 Brettchen, die die Fläche abdecken. Die Brettchenkontour wird bis zur Hälfte der Stärke (Holzbrettchen) ausgeschnitten und mit 5min verklebt. Nach dem Abbinden des Klebers kann man die Flächenkontour vorsichtig beischleifen. Bei den Arbeiten am Styroporkern bitte sorgfälltig arbeiten. Alles muss glatt sein, keine Dellen eindrücken, die Rippen sollten keine Fugen aufweisen. Alles das drückt sich nachher beim Pressen durch die Beplankung.

 

Nach dem das Gewebematerial zugeschnitten ist, kann man sich ans Werk machen. Dazu brauche ich einen aufgeräumten, sauberen Arbeitsplatz. Alles sollte da sein, was ich brauche. Wenn das Harz angerührt ist, hat man keine Zeit mehr, um irgend welche Sachen zu suchen. Zuerst wiege ich mir 4-5 Becher a`50g Harz mit der Digiwaage ab. Wenn ich nachher neuen Harz anrühren möchte, brauche ich nur noch Härter dazu zu wiegen. Mit einer Velourplüschrolle roll ich mir die Beplankungsinnenseiten ein und lege sie beiseite. Dann wird das gesamte Gewebe gerollt und griffbereit wie auf dem Bild unten aufgehangen. Die Negativschablone (unten) kommt auf das Baubrett. Jetzt eine Lage Folie über die gesamte Länge. Darauf die untere Beplankung legen. Das Kantenband, die Verstärkung Stütz- Wurzelrippe, das Holmrovingband (unten Kohle), Querrudereckverstärkung und die

 

Servoschachtverstärkung aufbringen. Ist alles auflaminiert, mit eingedicktem Harz (Matsche) die Endleiste, Wurzel- und Stützrippe, den Nasenbereich und das Rovingband zwecks besserer Verklebung “einmatschen”. Damit sich die Beplankung nicht verschieben kann, wird sie mit Glaskopfstecknadeln auf der Schale fixiert. Dazu die “Köpfe” abkneifen. Jetzt kann der Positivkern aufgelegt werden. Den auch fixieren. Die obere Beplankung wird genau so laminiert, wie oben beschrieben. Nur dort, wo dass Querruder läuft, kommt das Scharnierband hin. Jetzt noch auf den Stellen des Positivkerns wie oben beschrieben Matsche auftragen. Mit beiden Händen nehme ich jetzt die obere Beplankung und lege sie mit dem angezeichneten Überstand an der Wurzel an. Mit der rechten Hand halte ich den Rest der Beplankung noch hoch.Vorsichtig kann man sie jetzt zum Flächenende hin abrollen. Darauf ist zu achten, dass die Hinterkannte paralell und deckungsgleich mit dem Kern ist. Desshalb die Beplankung genau Kontourgerecht ausschneiden.

 

Damit es zügig voran geht, muß alles griffbereit liegen!

Nun noch eine Lage Folie auf das Holz. Dann die obere Negativschale auflegen. Das ganze “Paket” an mehreren Stellen mitTesakrepp zusammen wickeln. Wenn auf diese Weise beide Flächen zusammen geklebt sind, ich brauche für den Zusammenbau beider Flächen ca. 3 Std. (ausgenommen Materialzuschnitt), kann man beide Flügel in die Presse legen. Ich habe mir eine Presse gebaut aus Siebdruckplatten (20mm). Die werden mit 3 Reihen (lange Seite) Gewindestangen M8 zusammen geschraubt. Darauf ist zu achten, dass die Presse gleichmässig zusammen gespannt wird. Bei den ersten Versuchen hatte ich den Aussenflügel immer etwas krumm nach oben. (bessere Kreisflugeigenschaften?) Na ja! Als Harz kommt bei mir Larit 285 von Lange und Ritter zum Einsatz. (Luftfahrtharz) Es lässt sich sehr gut verarbeiten und nimmt auch kleine Mischfehler nicht übel. Die Presse sollte in einem Raum mit min. 20 o Raumtemperatur für 24 Std. stehen.

 

Wie man die verklebte Fläche weiter bearbeitet, erfahren Sie hier!

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